Detección de defectos superficiales y cercanos a la superficie de las piezas fundidas

1) Prueba de penetrante líquido
Las pruebas de penetrante líquido se usan para verificar varios defectos abiertos en la superficie de las fundiciones, como grietas de superficie, agujeros de superficie y otros defectos que son difíciles de detectar a simple vista. La prueba de penetrante comúnmente utilizada es la prueba de color, que es remojar o rociar un líquido de color (generalmente rojo) (penetrante) con alta capacidad de penetración en la superficie de la fundición. El penetrante penetra en el defecto abierto, limpia rápidamente la capa de líquido de penetrante de la superficie y luego rocía el indicador fácil de secar (también llamado desarrollador) en la superficie de la fundición. Después de que el penetrante restante en el defecto abierto se absorbe, el indicador se teñirá, lo que puede reflejar la forma, el tamaño y la distribución del defecto. Cabe señalar que la precisión de las pruebas de penetrante disminuye con el aumento de la rugosidad de la superficie del material inspeccionado, es decir, cuanto más brillante sea la superficie, mejor será el efecto de detección. La superficie pulida por el molinillo tiene la mayor precisión de detección, e incluso se pueden detectar grietas intergranulares. Además de las pruebas de color, la prueba de penetrante fluorescente también es un método de prueba de penetrante líquido de uso común. Requiere luz ultravioleta para la irradiación y observación, y la sensibilidad de detección es mayor que la de las pruebas de color.
2) Pruebas de corriente de Eddy
Las pruebas de corriente de Eddy son adecuadas para verificar defectos que generalmente no son más que 6-7 mm de profundidad debajo de la superficie. Las pruebas de corriente de Eddy se dividen en dos tipos: el método de la bobina de colocación y el método de bobina a través de la bobina. Cuando la pieza de prueba se coloca cerca de una bobina con una corriente alterna, el campo magnético alterno que ingresa a la pieza de prueba puede inducir una corriente (corriente de remolino) en la pieza de prueba que fluye en forma de corrienteult y es perpendicular al campo magnético de excitación. La corriente de remolino producirá un campo magnético en la dirección opuesta del campo magnético de excitación, lo que reduce parcialmente el campo magnético original en la bobina, causando así un cambio en la impedancia de la bobina. Si hay defectos en la superficie de la fundición, las características eléctricas de la corriente de remolino se distorsionarán, detectando así la presencia del defecto. La principal desventaja de las pruebas de corriente de Eddy es que no puede mostrar intuitivamente el tamaño y la forma de los defectos detectados. En general, solo puede determinar la posición de la superficie y la profundidad del defecto. Además, su sensibilidad de detección para pequeños defectos abiertos en la superficie de la pieza de trabajo no es tan buena como la de las pruebas de penetración.
3) Prueba de partículas magnéticas
La prueba de partículas magnéticas es adecuada para detectar defectos de la superficie y defectos de varios milímetros de profundidad debajo de la superficie. Requiere que el equipo de magnetización de CC (o AC) y las partículas magnéticas (o suspensión magnética) realicen operaciones de detección. El equipo de magnetización se usa para generar un campo magnético en las superficies internas y externas de la fundición, y se usa polvo magnético o suspensión magnética para mostrar defectos. Cuando se genera un campo magnético dentro de un cierto rango de fundición, los defectos en el área magnetizada generarán un campo magnético de fuga. Cuando se rocía polvo magnético o suspensión, el polvo magnético se absorbe, de modo que se pueden mostrar los defectos. Los defectos que se muestran de esta manera son básicamente defectos que cruzan las líneas magnéticas de fuerza. No se pueden mostrar defectos largos de la tira paralelos a las líneas de fuerza magnéticas. Por esta razón, la dirección de magnetización debe cambiarse constantemente durante la operación para garantizar que se pueda detectar cada defecto en una dirección desconocida.